Cięcie blach przy wykorzystaniu lasera, jak i cała branża obróbki metali, wymaga z jednej strony szybkości działania i precyzji, a z drugiej – minimalizacji strat. Co warto wiedzieć o laserowym cięciu materiałów?
Laserowe cięcie blach – charakterystyka
To rozwiązanie, które bardzo zyskuje na popularności ze względu na – z jednej strony – precyzję pracy, a zarazem jej nieprzeciętną efektywność. Kluczowe jest tu zrozumienie, jak w praktyce działa wspomniany laser. Skupiając wysoką energię w wąskim promieniu światła, zapewnia precyzyjne cięcie materiałów, oddziałując na nie termicznie oraz na inne sposoby. Możliwości sprzętu zależą od specyfiki lasera – tego czy mamy do czynienia z modelem CO2 czy światłowodowym. Pierwszy z nich sprawdza się w przypadku cięcia grubych blach stalowych, podczas gdy lasery światłowodowe charakteryzują się wyższą efektywnością wobec metali nieżelaznych.
Najważniejsze czynniki cięcia laserowego
Od czego zależy stopień działania lasera? Podstawą jest moc. Determinuje ona grubość i rodzaj ciętych materiałów. Z kolei niemniej ważna długość fali wpływa na dobór lasera pod kątem danego materiału. Ma to wpływ na szybkość cięcia oraz poziom precyzji, a więc i jakość krawędzi.
Należy zwrócić uwagę na tempo pracy: nadmiernie szybkie cięcie może powodować niedocięcia; z kolei wolne tempo działania skutkuje nadpaleniami.
Oczywiście ważne jest to, z jakim materiałem ma do czynienia operator. Prawidłowe laserowe cięcie blach czy wycinanie laserowe w metalu musi uwzględniać, czy jest to np. stal węglowa, stal nierdzewna czy aluminium. Dodatkowo potrzebna jest analiza ich parametrów pod kątem właściwości termicznych oraz optycznych. Tutaj również pojawia się kwestia grubości i właściwości materiału do cięcia. One także muszą być brane pod uwagę w kontekście mocy lasera.
Na co zwrócić uwagę ustawiając laser?
Standardem jest dążenie do tego, by jak najlepiej optymalizować cięcie. W rezultacie konieczne jest dostosowanie parametrów lasera – mocy, ale też np. ogniskowania – do typu i grubości materiału.
Ważna jest kontrola sprzętu pod kątem ewentualnych błędów. Przykładem mogą być wszelkiego rodzaju niedocięcia, nadpalenia oraz zniekształcenia materiału. Wymagają one analizy i dostosowania parametrów cięcia.
Często efektywność działania lasera ma podłoże w konserwacji – regularne sprawdzanie czystości optyki lasera będzie miało wpływ na właściwy proces cięcia.
Ograniczanie strat przy cięciu
Ograniczenie strat materiałowych podczas laserowego cięcia blach możliwe jest przy wykorzystaniu odpowiednich technologii, ale też – zaangażowaniu pracowników. Przykładem może być używanie oprogramowania do układania wzorów. Tego typu nesting przekłada się na optymalne wykorzystanie dostępnej powierzchni blachy, co w praktyce skutecznie minimalizuje odpady.
Innym standardem musi być dobre dopasowanie mocy lasera i prędkości cięcia do rodzaju i grubości materiału. Powinno być to powiązane z wyborem właściwej technologii pracy.
Na minimalizację marginesów cięcia warto spojrzeć przez pryzmat optymalizacji szerokości szwu cięcia. To umożliwi zmniejszenie ilości materiału traconego w procesie pracy laserowej. Rozważyć można też praktyczne wykorzystywanie odpadów. Te mogą być wykorzystane do produkcji małych części lub – o czym się zapomina – do testowania ustawień maszyny, co pozwala na ich efektywniejszą pracę i minimalizację ryzyka błędów.
Będzie to efektywne przy założeniu, że operator zadba też o dostosowanie mocy i prędkości lasera. Należy przez to rozumieć nie tylko ustawienie mocy lasera, ale też prędkości cięcia zgodnie z rodzajem i grubością materiału. Połączenie tych procesów zapobiega nadpalaniu i niedocięciom, które generują odpady. W tym kontekście ważna będzie również optymalizacja szerokości cięcia.
